Entwicklung in der Kellerwerkstatt. Der Idee für ein neues Produkt folgen viele Gedanken, wie diese Idee vom Bild im Kopf in einen realen Gegenstand aus Holz umgesetzt werden kann und wie bei der Umsetzung die ursprüngliche Idee möglichst pur erhalten werden kann. Nach etlichen Schleifen im Kopf wird meist eine grobe Skizze erstellt. Dann geht es in die Versuchswerkstatt. Gut, wenn das benötigte Material schon bereit steht. Ein erstes Modell wird gebaut. Kommt es der Produktidee nahe? Sieht es gut aus? Liegt es gut in der Hand? Passt es zum urfi Stil?

Und dann ein wichtiger Test. Gefällt es auch anderen Menschen? Danach folgt meist eine neue Schleife, bei der es wieder am Anfang startet - mit der Produktidee (insbesondere, wenn die Ehefrau um ihre Meinung gefragt wurde).

Muster. Nach einigen Schleifen mit den Schritten Idee- skizzieren - Modell bauen - Feedback einholen wird die erste Zeichnung erstellt und ein Muster gebaut. Nun hat das Produkt schon eine gewisse Definition. Mehrere Muster werden im Alltag erprobt. Freiwillige sowie unfreiwillig Beschenkte beteiligen sich in dieser Phase an der Erprobung. Das Produkt wird weiter verbessert.

Dann werden die fertigungs-Profis einbezogen. Wie lässt sich das Produkt in einer Serienfertigung am besten herstellen? Auf welche Maschinen passt das Produkt? Wie sehen die Fertigungsschritte aus? Wie ist die günstigste Reihenfolge? Kann das Aussehen des Produkts noch etwas geändert werden, um die Fertigung zu optimieren? Es folgen erste Versuche, schließlich ein neues Muster. Passt das Muster noch zur Produktidee? Passt es zum urfi Stil? Dann die entscheidende Kalkulation: Was wird das Produkt in der Herstellung kosten?

Handarbeit, CNC und Intelligenz in der Fertigung. Die ersten Modelle und Muster werden mit einfachen Maschinen wie Kreissäge, Bohrmaschine, Dekupiersäge und Oberfräse hergestellt. Die für die Herstellung eines einzelnen Produkts benötigte Arbeitszeit kann dabei sehr lang sein, selbst wenn ganze Serien gefertigt und damit Rüstzeiten (Vorbereitungszeit für das Einrichten eines Arbeitsplatzes/einer Maschine/...) eingespart werden. So kann allein das Aussägen einer Figur mit der Dekupiersäge schon mal 15 Minuten dauern. Auf diese Weise hergestellte Produkte müssten allerdings einen Preis haben, den die meisten Kunden nicht bereit sind zu zahlen.

Wie können aber die Herstellkosten aber soweit gesenkt werden, dass angemessene Preise möglich sind? Zunächst durch den Einsatz größerer und automatisierter Maschinen, die mehrere Stücke gleichzeitig oder in schneller Folge bearbeiten können. Sei es für Sägen, Schleifen, Fräsen, Drehen. Schreinereien und Holzverarbeitungsbetriebe haben inzwischen CNC Fräsen (Computerized Numerical Control), die mit mehreren Werkzeugen ausgestattet sind und einige Bearbeitungsschritte in Folge völlig automatisch durchlaufen. Wenn zur Entwicklung, zur Vorbereitung und zum Ablauf der Produktion CAD (Computer Aided Design), CAM (Computer Aided Manufacturing) und CAQ (Computer Aided Quality assurance) eingesetzt werden, lässt sich schon ein hoher Digitalisierungsgrad erreichen. Kleinserien werden so mit einem reduzierten (menschlichen) Stundenaufwand möglich. Dennoch ist das richtige Einstellen und Bestücken der Maschinen (richtiges Positionieren des Holzes und Entnehmen nach der Bearbeitung aus der Maschine) noch viel Handarbeit, solange es sich nicht um industrielle Fertigungsstraßen handelt.

Wertschöpfung in Deutschland. Das ist die Herausforderung: Durch geschickte Fertigungsmethoden, mit einem gut durchdachten Fertigungsablauf den auf ein einzelnes Produkt entfallenden Aufwand so gering zu halten, dass die Herstellungskosten einen angemessenen Preis ermöglichen. Material und Maschineneinsatz haben einen Einfluss, den größten Anteil haben allerdings die Arbeitskosten. Die müssen durch einen möglichst geringen Einsatz von Arbeitsstunden minimiert werden. Ein hoher Anspruch.

Außerdem kommen noch einige Kosten hinzu: Transporte, Handling und Lagerung der Produkte, Verpackung und Versand, Betrieb des Onlineshops, Zahlungsvorgänge, usw.

Entscheidend bleiben die Herstellkosten. Wir haben uns vorgenommen, in Deutschland zu produzieren. Wir setzen auf die Kompetenz, den Einfallsreichtum und den Pragmatismus der Hersteller, mit denen wir eng zusammenarbeiten und gemeinsam die gesamte Wertschöpfungskette optimieren.